另外一个方面就是安装维护不当，这在托架方面有这样的一些先例，有这样的一些问题，就是它在安装维护的过程中，是不是按照这一个要求做的拧紧，维护的过程中是不是也是做到了。比如螺栓拧的不均匀，这个风险就会比较大，如果说都拧的比较大，大的不多也行，但是就怕拧的不均匀，有很大的可能性，本来分三次来施工，它一次就施工完了，有可能拧的后面的时候，前面的螺栓已经松动了。
另外，塔架如果失效，它也是可能和现场的风况有关系，所以常常要对现场的风况做多元化的分析。如果它是来一阵大风就倒，可能会着重关注它的事故前一段时间的风况，如果它还存在疲劳的这样一些问题，或者曾经承受过大载荷，也会导致它存在隐患。所以，风况分析也会存在一段时间。包括它的风频分布，湍流的，风向的，以及其他的。
除了这些原因以外，塔架可能还会有一些其他的失效的可能，比如说有一个风轮叶片结冰以后，它的模式会发生改变，这样会影响机组的整合。还有主要部件的更换，这有可能也会导致这个机组的特性发生改变。这个在我们国内是比较突出的，因为通常原始设计都是经过比较严密的认证，但是使用的过程中，通常会更换一些部件，特别是像如果更换叶片，或者更改塔架的高度，这样对它的基础的载荷其实有很大的影响。
综合整个这样一些方面的分析结构，最后我们也可以把整个塔架失效的原因去把它鉴定出来。另外对传动面的故障分析，我们这儿是提出来一个就是在故障诊断的话，今天也有一些介绍，整个故障诊断的研究也是很多，包括一些诊断的设备也都已经有很丰富的应用经验了。但是，我们这儿提出来，在故障分析的时候，除了现场的故障诊断和测试，还应该结合一些仿真模型，让我们做整个事故的分析。比如在传动链来说，这个就是一个很好的例子，我们大家可以通过构建高精度的仿真模型，确定机组的固有模态，进行现场的测试，获取机组的振动数据，利用仿真的计算和样机测试，确定机组的振动来源，振动机组的位置，采取比较有效的措施。现场测试通常能发现它的问题，但是有可能不能找到它的最终的原因在那儿，以及它的改进方向在那儿。这样通过这样的仿真模型，通过分析手段，我们辅助它做这样的一个故障分析。
这是一个传动链故障分析的例子，我们在样机中测试得到主轴的一个共振频率28.5赫兹，在软件中构建高精度的数字模型，它的能量分布主要是分布在叶片、主轴、齿轮箱的位置，很好的验证了在28.21赫兹左右主轴会有这样的一个共振的现象。这样的话，我们就可以有明确的目的性的做改进措施。最后在软件中的高精度模型进行载荷计算，仿线几秒的时候，确实会出现这样一个大的载荷的波动，这样我们大家可以知道由于此齿轮箱的频率激发的。
通过仿真我们也观察到这样一个振动现象，利用数字模型尝试不同的解决方案，有明确的目的性的解决这样的一个问题。对于叶片失效，我们也是根据前面的分析流程给出了主要的分析内容，具体实施的时候会结合实际项目去做这个方案的一个定制。主要包含这样一些方面，对叶片现在可能主要有两方面的问题，一个是在设计分析的工作可能是有所欠缺，在国内，另外就是它的工艺和质量的控制方面，因为对于叶片来说，这个影响是比较大的，包括实施工程人员，工厂加工人员的能力和素质，往往也会影响到叶片的质量。
最后我想提到的就是说，通过失效分析，最终的目的是使失效最好还是不要发生，所以，防患于未然，我们觉得比事后失效更重要，因为如果出现事故，不管怎么样都会有经济损失，并且会产生责任纠纷，这样对各方都是不利的。我们防患于未然，可以把这个工作做在前期，比如我们加强设计制作的完整过程中的质量控制，我们在项目初期的时候进行更为细致的工作，包括对特定厂址的评估，做这样的一些工作。另外就是加强风电场运维的管理，通过这一些图形使失效减少到更小。当然，另外由于我们的认识不够，导致失效，在大多数情况下要我们积累一定的经验，再去解决。谢谢大家!
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